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“LOGO! siempre tiene mucho más para ofrecer” El control de las maquinarias industriales pequeñas sigue cambiando y es cada vez más funcional y sofisticado, requeriéndose de más inteligencia y de una respuesta visual precisa para los operadores y el personal de servicio. El módulo lógico LOGO! de Siemens sigue evolucionando y tiene siempre mucho más para ofrecer: desde el control de tiempos y enclavamientos hasta el control de lazos cerrados de algunos procesos básicos, e incluso con su capacidad para realizar control de movimiento. Ahora el módulo lógico posee un visor de texto remoto, HMI (Interfase Hombre-Máquina), o panel para los operadores. La funcionalidad está integrada y es sencilla de utilizar, logrando ahorrar espacio en el armario de control, reducir el cableado, el tiempo y la complejidad del trabajo del técnico en el armado.

El control de las maquinarias industriales pequeñas sigue cambiando y es cada vez más funcional y sofisticado, cada vez se requiere de más control inteligente y una respuesta visual precisa para los operadores y el personal de servicio. En el pasado estas máquinas se controlaban por medio de una serie de interruptores, temporizadores y otros dispositivos discretos, el próximo paso lógico fue integrar estos ítems en una sola unidad programable, y Siemens, liderando la vanguardia tecnológica, fue el primero en realizarlo mediante el LOGO! 0BA0 (el primero en su clase), 12 años atrás. Dichas unidades han evolucionado hasta convertirse en controladores compactos individuales, con funciones varias como control de lazos cerrados y hoy día, con capacidad HMI remota.

Los controladores originales siguieron evolucionando para cubrir las necesidades de los usuarios. Estos “módulos lógicos” originales ya alcanzaron su séptima generación mediante la nueva versión LOGO! 0BA6, aún como dispositivos programables simples, pero adecuados para una amplia gama de aplicaciones. Desde el control de tiempo y enclavamientos hasta el control de lazos cerrados de algunos procesos básicos, o incluso ahora con su capacidad para realizar control de movimiento, el LOGO! siempre tiene mucho más que ofrecer.

El control discreto tradicional aún utiliza combinaciones de dispositivos de maniobra que ofrecen limitados modos de operación. Esto incluye contactores y relés utilizados para la duplicación de contactos con aislamiento galvánico, bloqueo y conmutación. Los relés de tiempo se pueden usar para un arranque por etapas, control estrella-triángulo o parada retardada de los motores. También pueden utilizarse como contactos de relé forzado para los circuitos de seguridad de categoría 2 o en combinación con un PLC.

Lograr un nivel de control apropiado con estos dispositivos siempre requirió mucha planificación, búsqueda de los componentes adecuados con las funciones, las características operativas deseadas y no se pudo lograr una flexibilidad que permita una rápida modificación en caso de error o de mejora. El lugar para montaje en el armario eléctrico también debía considerar la cantidad de cables y la posición adecuada de los dispositivos. El montaje del armario de control también requiere un técnico especializado que entienda los complejos diagramas de cableado. Todo esto consume mucho más tiempo y dinero, además de aumentar el riesgo de errores en el cableado o el rotulado en el armario.

Los nuevos controladores incluyen salidas analógicas con sencillas metodologías.

Si para el control de una máquina o proceso se necesita alguna entrada de señal analógica o retroalimentación para un control de lazo cerrado, entonces se necesitaría instalar un PLC completo con estas funciones. Esto ya no ocurre porque las últimas versiones de LOGO! poseen entradas/salidas analógicas y la capacidad de implementación de lazos cerrados Proporcional e Integral (PI) que pueden ser configuradas por un programador principiante. Muchos de los procesos fundamentales de hoy como el monitoreo de calefacción/aire acondicionado, presión, flujo y nivel que requieren un control de retroalimentación de lazo cerrado se pueden manipular con estos dispositivos. Otra novedad ha sido la incorporación de la capacidad de modular la salida por Ancho de Pulso (PWM) que permite la conmutación durante un tiempo variable de una salida digital asociada a estos tipos de procesos, lo que posibilita que equipos que solo poseen entrada de control digital (encendido/apagado) puedan ser regulados directamente por el LOGO!.

La necesidad original de integrar los dispositivos de control discretos ha evolucionado progresivamente para cubrir la necesidad de un control de lazo cerrado en el mismo dispositivo. Si lo comparamos con los costos de unos cuatro dispositivos de control discreto, el LOGO! tiene mucho más ventajas para ofrecer.

Mas allá de las funciones actuales de control de proceso, hay muchas otras funciones opcionales que también cubren los requisitos de los usuarios, y que requieren que tanto operadores como personal de servicio tengan acceso vía HMI (Interfaz Hombre-Máquina) o panel. El nuevo visor de texto remoto LOGO! TD (LOGO! Text Display) ahora representa mucho más que un simple visualizador por lámparas o medidores de aguja analógicos. El visor de texto puede mostrar texto fijo junto con valores de entrada digitales o valores analógicos internos. Estos también se pueden representar como gráficos de barras e incluso se puede tener distintas versiones de mensajes de texto, según la prioridad y la fecha de aparición de la alarma u otro evento. Este dispositivo también ofrece al operador las mismas teclas para navegación y configuración que ya se conocen en la parte frontal del módulo lógico, además de cuatro teclas adicionales (de F1 a F4) para interactuar directamente con el programa del proceso. Esta interfaz remota se puede montar en el frente del armario de control cerrado y trabado a una distancia de hasta 10 metros del controlador, adquiriendo un grado de protección IP65 contra la entrada de polvo y agua.

Beneficios de los visores de texto.

El acceso vía LOGO! TD a la programación puede ser seteada por el desarrollador de programa original vía protección por clave o mediante acceso a funciones de mantenimiento “protegidas” detrás de combinaciones de teclas. Otra ventaja, que considera las necesidades de los clientes en relación a los costos, es que los LOGO! TD, se conectan a cualquiera de los nuevos módulos de LOGO! 0BA6, sin importar si estos tienen o no su propio visor de LCD incluido. Seleccionar un módulo sin un visor, junto con un visor de texto remoto LOGO! TD, le da al operador o personal de servicio la suficiente capacidad de visualización, a la vez que reduce el costo de la unidad principal. El usuario también tiene la ventaja única de poder informar al operador o al personal de servicio sobre las condiciones y el estado de forma separada ya que tiene el visor de texto remoto y el visor de LCD integrado que le permiten visualizar varios mensajes de texto individuales.

El LOGO! TD se puede montar hasta 10 m de distancia del LOGO!, vía un cable de extensión de 9 pin estándar y el cable de interfaz de 2.5 m (que se entrega junto con el visor de texto). El visor se alimenta de forma independiente a 12 V CC o 24 V CA/CC. Otra tendencia mundial que se tomó en cuenta en el desarrollo de este visor de texto y del módulo lógico mismo, es el soporte en varios idiomas y varios juegos de caracteres para la configuración del idioma del menú y la visualización de los mensajes de texto. Esta necesidad salió a la luz dado a que muchos constructores de máquinas que utilizan estos dispositivos en sus sistemas, exportan a todo el mundo y por ende son utilizados por empleados y personal de servicio de todas las nacionalidades. Los idiomas de visualización y sus correspondientes caracteres se seleccionan y modifican con sólo ajustar una marca interna (que se realiza sólo presionando un botón en el panel o mediante alguna entrada digital).

La capacidad de lectura y de visualizar mensajes de textos más inteligentes en los displays también se tuvo en cuenta al agregar una luz de fondo controlable (ya sea por medio de timer o de la interacción directa con el panel, según se determine en el programa) y una función de avance/retroceso de texto en pantalla, llamada “Ticket Text”. Con la posibilidad de avanzar/retroceder los mensajes, se pueden leer mensajes más largos en pantalla, a la velocidad elegida, permitiéndole además enviar mensajes de condición y estado más detallados. El control de luz de fondo también es importante ya que estos dispositivos, por lo general, están instalados en fábricas o dentro de los armarios donde no llega luz directamente. En el pasado, el hecho de tener la luz de fondo encendida permanentemente en los visores integrados o remotos generaba problemas consumo de energía innecesario. La nueva generación de módulos lógicos y sus visores de texto ahora utiliza componentes LCD y de luz de fondo con consumo de energía reducido que le permite funcionar continuamente sin derrochar innecesariamente. Ambos visores también poseen un ajuste de contraste del LCD ara adaptarse a las condiciones de iluminación de las instalaciones.

Simplificación de las tareas de programación.

Tenga en cuenta que no se requiere ningún software adicional para configurar y ajustar a medida ni el visor LCD incorporado ni el visor de texto, por medio del LOGO! Soft Comfort V6.0 se puede configurar tanto el módulo lógico como el LOGO! TD. Cualquiera de las versiones anteriores del LOGO! Soft Comfort pueden ser actualizadas a la última versión.

Esta versión de LOGO! soft Comfort permite la programación de todas las versiones del LOGO!, desde la primer versión 0AB0 a la última 0AB6.Otras nuevas tecnologías se pusieron también a disposición del usuario para cubrir sus requisitos de copias de aplicación de forma segura, como la protección de propiedad intelectual o know-how de ingeniería vía módulos de memoria, de batería o una combinación de módulos de memoria/batería que copian los datos de estado retenidos (retentividad) hasta dos años cuando el sistema de la máquina está apagado o está siendo trasladado.

Otra nueva tendencia tecnológica es la conectividad a distancia o remota que se logra vía un celular SMS con soporte de módem. También se puede acceder a funciones de monitoreo online y de carga/descarga de software vía línea telefónica. El entorno de programación de software posee un Asistente para Módem analógico que guía al usuario a través de la configuración para inicializar y utilizar un módem analógico industrial de 11 bit. Dicho módem responde automáticamente a un llamado de una PC con módem, y se puede manejar también la conexión directa entre el entorno de programación y el módulo lógico en una ubicación remota.

En un entorno industrial donde los requisitos de los clientes cambian continuamente hacia tecnologías más desarrolladas, el módulo lógico LOGO! de Siemens ha ido mejorado a lo largo de varias generaciones para adaptarse a estas nuevas expectativas. Ahora con un visor de texto remoto, queda en evidencia que, con mas de 10 años en la automatización industrial, LOGO! siempre tiene mas para ofrecer.

La programación del módulo lógico se puede realizar mediante sus teclas frontales o vía una interfaz de usuario gráfica (GUI) en los sistemas operativos más conocidos, de manera de simplificar las tareas de programación de los técnicos. Este entorno de programación intuitivo además posee muchas otras ventajas como la creación de documentación y control de versiones, capacidad de simulación total y monitoreo online en tiempo real. Para que el uso de este software sea aún más cómodo para el usuario, el módulos lógico también se puede programar con cualquiera de los dos lenguajes de programación industrial: Escalera (LAD / KOP) y Diagrama de Bloque de Funciones (FBD), también teniendo la posibilidad de pasar de uno a otro manteniendo toda la funcionalidad del programa.

Las tendencias son: Reemplazar los dispositivos de control discreto con los controladores pequeños. Los pequeños controladores necesitan controlar procesos con retroalimentación y analógicos.

Los operadores y el personal de mantenimiento necesitan una visualización HMI y capacidad de interacción. La funcionalidad debe estar integrada y las funciones deben ser fáciles de usar, de programar y de implementar. Los lenguajes de programación tienen que ser fáciles de usar,con más comprensible y con más gráficos. Los entornos de software deben ofrecer una capacidad de simulación total y de monitoreo online. Las unidades deben ser modulares y sólo se requiere agregarles los componentes necesarios para una función especial.Las unidades tienen que ser expandibles, flexibles, intercambiables y fácilmente reemplazables. Se ahorra espacio en el armario de control, se reduce el cableado, el tiempo y la complejidad del trabajo del técnico en el armado.